Inspection and Contract Analysis Services 製品検査・受託解析サービス
ダイカスト製品は外見で不良を発見することができません。専門の検査設備が必要です。
工業用X線・CTスキャンによる非破壊検査を
公的検査機関と同程度の価格・民間検査機関と同様の納期で
メーカー視点での製品検査をご提供します。
Defects in die-cast products cannot be detected by visual inspection alone and require specialized inspection equipment.
We provide non-destructive testing using industrial X-ray and CT scanning at costs comparable to public testing institutions and with lead times similar to those of private inspection laboratories, offering product inspections from a manufacturer’s perspective.
NONDESTRUCTIVE TEST 非破壊検査サービス
多くの場合、鋳造品の検査は「破壊検査」が実施されており、最終的な歩留まりの悪いこの方法は長年の課題となっています。
また、多くの検査機関では欠陥を発見するノウハウを持っているわけでは無いため、的確な検査の実施はハードルの高いものとなっています。
当社ではX線・CTスキャンによる非破壊検査を実施しており、鋳造メーカーとしての視点から、製品内部の傷やエラーを発見し、その解決法をご提示いたします。
１．X線による２D検査
最新の画像処理技術を使い、製品内部の様子を詳細に撮影します。
鉄、アルミニウム、マグネシウム、亜鉛などを使用する鋳造方法では、鋳巣、ふくれ、熱クラック、ゆがみ、異物混入などの欠陥が発生しえます。
X線検査装置は、鋳巣と孔の検証、内部構造の幾何学的計測、材厚分析などが可能です。
独自の検査ソフトにより、大量の部品を迅速かつ高精度で検査できるだけでなく、欠陥のある鋳造部品を早い段階で製造プロセスから除外することを可能とします。
また、検出された欠陥のタイプから鋳造部品の品質を検討できるため、プロセス改善による生産性の向上にも貢献できます。
２．CTスキャンによる３D解析
複雑な部品の内部構造や板厚を正確に特定します。
CT画像の情報は、とくにプロトタイプなどの品質検査には不可欠です。
また、安全性に関わる部品では、鋳造プロセスや加工後に板厚を測定することが重要であり、測定データから材料の安定性と熱伝導性を評価できます。
INSPECTION EQUIPMENT 当社の検査設備
近年の自動車のEVかの普及拡大や、ハイブリッド車の需要の拡大で、さらなる部品の小型化が求められています。
そして、精密部品の製造技術の開発と同時に、精密な検査が不可欠です。
さらに、航空宇宙産業やエレクトロニクス産業の分野にも十分にお応えできる精密な検査を実施しています。
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YXLON UX20（コメットテクノロジーズ・ジャパン社製）
中型から大型の鋳造部品のＸ線およびＣＴ検査用の検査タスクが、高い操作性で広範囲の検査が可能です。 -
VG STUDIOMAX（２次元解析ソフトウェア）
※画像はイメージです。 -
人の目と手によるチェックも欠かしません。
ABOUT CASTING DEFECTS 鋳造品の欠陥について
鋳造品には割れやへこみ、出っ張りなど表面に現れる欠陥や、内部に空洞ができる欠陥など様々な形状の欠陥が現れます。
また、鋳型の砂を巻き込んでしまうケースなど、鋳型の不良に起因する場合もあります。
そこで避けて通れないのが「欠陥対策」です。
金属の鋳造には、鋳造方法の決定、使用材料の選定（金属、砂）、鋳造作業の実行（金属溶解、調砂、造形、注湯など）等、多岐にわたる鋳造プロセスが存在し、鋳造品の製作に取り掛かる前に、どのような欠陥が発生する可能性があるのか、またその対応方法を、予め想定しておくことが大切になります。
当社では、50年以上の経験をもとに、製造前の計画時、製造後に欠陥が生じた場合にはその改善方法をご提案いたします。
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1. 要求仕様分析・品質基準の確認
受注時に図面・素材条件・検査基準を詳細に分析し、重要管理特性（CTQ）を明確化します。要求仕様を定量的に定義することで、後工程のブレを防ぎ、安定した品質づくりの土台を形成します。
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2. 試作・金型設計による品質方針の決定
金型設計・鋳造条件の検討と試作評価を通じて、欠陥の発生要因を事前に排除。流動解析・X線検査・三次元測定を用いた検証により、量産前に不具合リスクを低減し、品質を“設計段階で作り込む”体制を整えます。
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3. 量産条件の固定化・基準値の設定
試作結果をもとに最適条件を標準化し、温度・圧力・射出速度・サイクルなどを工程管理項目として固定します。初品検査や基準サンプル（マスター）を設定し、量産品質の基準点を明確にします。
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4. 工程内品質管理によるリアルタイム監視
量産中は設備の状態管理、ショットごとの条件データ監視、抜取り検査を組み合わせ、外観・寸法・内部品質をリアルタイムで確認。異常傾向を即検知できる仕組みにより、品質の変動を最小限に抑えます。
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5. 最終検査・品質保証書
出荷前には、顧客基準に基づく最終検査と検査成績書（X線画像・寸法データ等）を添付し、品質を客観的に証明します。データ保存やフィードバック分析により、継続的な改善サイクルを保証しています。